中国齿轮行业呈现出设计信息化、装备智能化、流程自动化、管理现代化的发展趋势。精益生产、敏捷制造、虚拟制造、网络化制造等新的生产方式将在三年振兴与“十二五”规划的产业升级中广泛普及。齿轮产业升级的四大重点与对装备的需求：
1、设计信息化 设计信息化是齿轮与变速器创新设计的基础。因为企业创新，第一靠数据积累，第二靠信息化的工具。数据积累是基础，原理创新、集成创新，到引进消化再创新，都离不开系统的数据积累。信息化是工具。现代CAE的结构优化、有限元分析、模态分析、 CAD及三维仿真造型、网络通讯、同步设计、协同创新，都是以信息化为基础。
2、装备智能化 近年制造业，中高档数控追求的目标是高精高效。如：一批齿轮企业正在加速技改，争取在智能网络化制造方面走在前面。首先是由中高档数控装备联线，如高速、高精度加工中心，由高刚度、大功率在线补偿技术的高速、高精滚齿、成型磨齿，闭环锥齿轮加工，智能研齿装备的大量需要。机器视觉测量（图像摄取、转换、传输），在线质量控制系统（如红外测量）等，上置式在线检测与装配线在线检测装备。柔性夹具（寻位、加工图像传感、不需要定位的加紧系统）等是现代高档数控滚、插、磨装备线的关键。智能化调度、智能刀具管理（可控、可调、高效刀具）、智能化网络监控等组成智能生产线的管理系统。齿轮企业希望装备企业加强售前的工艺与设计的服务，售中的装备线配套、交钥匙工程的服务，售后的保养、维修、工艺保障服务，以延伸装备企业的服务性贸易。
3、流程自动化 以装备数控化为基础，以准时化、低成本为目标形成的流程自动化，主要表现在：工件送进的智能化机器人的应用，实现自动上下料，加工对象快速变更，夹具、刀具智能快速调整，高速干切超硬刀具 CBN（立方氮化硼）、PCD（聚晶金刚石）刀具的大量采用。物流统一由智能生产中心调控，形成流程自动化。如现代汽车制造体现为高速、高精、自动、复合加工、网络化、环保六大特征。以汽车后桥为例，过去需要10道工序、五台加工中心和两台卧车形成的生产线，现在只需要四道工序完成，工序集中化提升了效率。■